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不要忽略细节（第1页）

麦肯锡人认为，所有问题都要在顾全大局的同时，留意一切细节。

在为客户解决难题时，不能忽视任何重要细节；而细节也往往会导致决策或方案的失败。

例如，对浪费的视而不见，对责任的互相推诿，对市场信息的不敏感，各部门之间的沟通不畅，员工没有足够的创新意识等。

每一个问题都是从细节开始，但很有可能造成严重的后果。

因此，我们可以总结为：企业的成败固然有大方向的战略决策的原因，但细节同样是不可忽视的重要因素。

麦当劳总裁弗雷德·特纳曾经说过：“我们的成功表明，我们的竞争对手的管理层未能坚持对下层的介入，未曾深层关注细节。”

世界汽车行业巨头之一的丰田公司曾创造出一种被称为“丰田生产方式”

的独特生产模式。

这种生产方式要求杜绝浪费，追求科学合理的制造方法。

这看似很容易做到，“杜绝浪费”

并不是一个高深复杂的要求，但对于每一家企业来说，杜绝浪费都会涉及到提高效率、增加利润，带来的影响则会复杂得多。

在这一方面，丰田公司追求精益求精，管理层严格区分了浪费的类型，将其划分为以下七类：

1.生产过量造成的浪费

2.窝工造成的浪费

3.搬运过程中的浪费

4.加工过程中的浪费

5.库存的浪费

6.操作过程中的浪费

7.残次品造成的浪费

可以说，很少有企业能像丰田公司那样如此细致地划分浪费现象的种类。

正是这种专注细节的态度，使得公司管理层认为，公司内的很多制造业工厂中每时每刻都可能有85%的工人在浪费时间：其中5%的人完全没有在工作；25%的人正在等待着什么；30%的人或许正在盲目地增加库存；25%的人正在以低效率的方式工作。

那么，丰田公司是如何杜绝这七种浪费现象的呢？

很多企业的管理者认为，库存最多只能减少一半，但丰田公司却要做到完全无库存。

为了做到这一点，丰田公司在细节上下功夫，建立起一种“防范体系”

。

以作业的再分配为例，如果采取多人分组工作的形式，那么必定会出现有人偷懒、有人无事可做、有人等待工作的窝工现象。

因此，有人会认为，进行作业再分配，减少人员以杜绝浪费并非难事。

然而，事实上，情况并不总是如此，大部分浪费都是从表面看不见的，特别是生产过量造成的浪费，丰田公司将其称为“最凶恶的敌人”

。

他们意识到，要想提高效率、缩短工时、降低库存，就必须完全杜绝这种生产过量造成的浪费。

对此，丰田公司采取了多项措施。

例如，规定自动化设备的“标准手头存货量”

为五件，如果当前手头只剩下三件，那么前一道工序便开始自动加工，直到加工完五件，前一道工序便依次停止生产，避免超量加工。

再例如，后一道工序的“标准手头存货量”

为四件，如果不够四件，那么前一道工序便开始自动加工，送到后一道工序。

后一道工序一旦达到标准存货量，前一道工序便停止加工。

这种为保持各道工序的标准手头存货量，各道工序在联动状态下运行设备的体系就叫作“防范体系”

。

对细节进行标准化管理，甚至精确地测算员工的每一个动作，找出能够将效益最大化的动作后，将这一动作作为执行标准，让每一位员工严格遵守这一标准。

这种做法的确能够带来效益最大化的客观效果。